Traitement de surface : qu'est-ce que le Dacromet ? Différences par rapport à la galvanisation et au chromage.

I. Aperçu et définition de base : Le Dacromet est un nouveau type de revêtement anticorrosif principalement composé de poudre de zinc, de poudre d'aluminium, d'acide chromique et d'eau déminéralisée, également connu sous le nom de revêtement zinc-chrome. Il a été initialement développé par le scientifique américain Mike Martin pour résoudre le problème des ions chlorure corrodant le substrat en acier. Après avoir été adoptée par l'armée américaine, cette technologie a progressivement gagné en popularité et en application à l'échelle mondiale, notamment après avoir été améliorée au Japon et s'est développée rapidement.

II. Principaux composants de la solution de revêtement Dacromet :

Poudres métalliques : Les poudres de zinc et d'aluminium sont les principaux composants du revêtement, qui protègent le substrat dans un environnement corrosif.

Solvants : des solvants organiques généralement inertes, tels que l'éthylène glycol, sont utilisés pour dissoudre et disperser d'autres composants.

Passivateurs : principalement de l'acide chromique, des chromates, des dichromates et leurs mélanges, qui forment un film de passivation dense pendant le processus de frittage, améliorant ainsi la résistance à la corrosion du revêtement.

Produits organiques spéciaux : tels que la poudre blanche de cellulose, utilisée comme agent épaississant et dispersant pour le revêtement.

III. Mécanisme anticorrosion :

L'effet protecteur du revêtement Dacromet sur le substrat en acier se reflète principalement dans les aspects suivants :

Effet barrière : des couches de zinc et d'aluminium en forme de flocons se chevauchent, empêchant l'eau, l'oxygène et d'autres milieux corrosifs d'atteindre le substrat.

Effet de passivation : l'acide chromique réagit chimiquement avec le zinc, la poudre d'aluminium et le métal du substrat pour former un film de passivation dense.

Protection cathodique : Le revêtement zinc-aluminium-chrome offre une protection cathodique au substrat, similaire à la fonction d'une couche galvanisée.

IV. Avantages :

Par rapport aux processus de galvanoplastie traditionnels, la technologie de traitement de surface Dacromet présente les avantages suivants :

Superbe résistance à la corrosion : l'effet antirouille est 7 à 10 fois meilleur que les méthodes traditionnelles de galvanisation, de galvanisation à chaud ou de revêtement de peinture.

Pas de fragilisation par l'hydrogène : le processus n'implique pas de décapage ni d'activation, évitant ainsi la fragilisation par l'hydrogène.

Résistance thermique élevée : la résistance thermique peut atteindre plus de 300 °C, bien supérieure aux processus de galvanisation traditionnels.

Bonne adhérence et performances de recouvrement : il a une bonne adhérence au substrat métallique et est facile à pulvériser et à colorer.

Bonne pénétration : il peut pénétrer dans des trous profonds, des fentes étroites et d'autres parties de la pièce pour former un revêtement.

Sans pollution et respectueux de l'environnement : il n'y a pas d'émission d'eaux usées ou de gaz d'échappement pendant la production et le revêtement, répondant ainsi aux exigences de protection de l'environnement.

V. Inconvénients :

Malgré ses nombreux avantages, le Dacromet présente également quelques inconvénients :

. Certains revêtements Dacromet contiennent des ions chrome nocifs pour l'environnement et la santé humaine, notamment des ions chrome hexavalents, cancérigènes.

. La température de frittage est élevée et la durée est longue, ce qui entraîne une consommation d'énergie élevée.

. La couleur de la surface du revêtement est unique, principalement blanc argenté et gris argenté, ce qui ne convient pas aux besoins personnalisés tels que les automobiles.

. Le revêtement a une mauvaise conductivité électrique et ne convient pas aux pièces utilisées pour les connexions électriques.

VI. Domaine d'application :

La technologie de traitement de surface Dacromet est largement utilisée dans les domaines suivants :

Automobiles et motos : utilisé pour diverses pièces de châssis à haute résistance, composants métalliques entourant le moteur, etc.

Électrique et électronique : Traitement de surface de pièces pour appareils électroménagers de haute qualité, produits électroniques, etc.

Infrastructure : Traitement anticorrosion des pièces métalliques dans les tunnels de métro, les voies ferrées, les ponts, les autoroutes surélevées, etc.

Autres domaines industriels : tels que l’énergie, la chimie, le génie maritime, l’industrie militaire, etc.

Le Dacromet diffère considérablement de la galvanisation et du chromage à bien des égards. Voici une comparaison détaillée entre les deux :

I. Composition et structure :

Dacromet : Le Dacromet (Dacromet) est un nouveau type de revêtement anticorrosif principalement composé de poudre de zinc, de poudre d'aluminium, d'acide chromique et d'eau déminéralisée. Il forme une couche protectrice inorganique sur la surface métallique grâce à des réactions chimiques spécifiques, composée de couches de zinc et d'aluminium en forme de flocons se chevauchant et contenant un film de passivation formé de chromates.

Galvanisation et chromage : La galvanisation consiste principalement à recouvrir la surface métallique d'une couche de zinc pour former une couche de zinc anticorrosive. Le chromage consiste à recouvrir la surface métallique d'une couche de chrome, généralement utilisée pour améliorer l'esthétique et la dureté du métal. Dans les applications pratiques, la galvanisation et le chromage peuvent faire référence aux deux processus effectués simultanément, mais le plus souvent, ils font référence au chromage après galvanisation.

II. Apparence et esthétique :

Dacromet : La surface métallique après traitement Dacromet présente un aspect gris argenté mat, très esthétique et qui reste inchangé longtemps.

Galvanisation et chromage : La couche galvanisée elle-même est généralement blanc argenté, mais après le chromage, une couche de chrome brillant se forme, rendant la surface métallique plus esthétique et plus dure.

III. Résistance à la corrosion :

Dacromet : Le revêtement Dacromet présente une résistance à la corrosion extrêmement élevée et peut empêcher le métal de se corroder dans des environnements difficiles pendant une longue période. Ses performances anticorrosion sont de loin supérieures à la galvanisation traditionnelle, atteignant même 7 à 10 fois celles de la galvanisation.

Galvanisation et chromage : La couche galvanisée elle-même a une certaine résistance à la corrosion, mais la résistance à la corrosion est améliorée après le chromage. Cependant, sa résistance à la corrosion n’est généralement pas aussi bonne que celle du revêtement Dacromet.

IV. Coût:

Dacromet : En raison de la nécessité de produits chimiques et d'équipements spécifiques dans le processus Dacromet, ainsi que des exigences élevées du processus, son coût est généralement plus élevé.

Galvanisation et chromage : Le coût de la galvanisation et du chromage est relativement faible car les matériaux et les procédés utilisés sont relativement simples. Cependant, il convient de noter que si la galvanisation et le chromage sont effectués simultanément, le coût augmentera en conséquence.

V. Respect de l'environnement :

Dacromet : Le procédé Dacromet ne génère pratiquement aucune émission d'eaux usées ni de gaz d'échappement, répondant aux exigences de protection de l'environnement et est considéré comme l'un des représentants de l'industrie verte.

Galvanisation et chromage : les procédés traditionnels de galvanisation et de chromage peuvent produire certaines eaux usées, gaz d'échappement et autres polluants, entraînant un certain impact sur l'environnement. Cependant, avec le développement continu de la technologie de protection de l'environnement, les processus modernes de galvanisation et de chromage se transforment également progressivement en faveur de la protection de l'environnement.

VI. Domaine d'application :

Dacromet : En raison de ses excellentes performances anticorrosion et de son respect de l'environnement, Dacromet est largement utilisé dans les automobiles, les motos, l'électricité et l'électronique, les infrastructures (telles que les tunnels de métro, les chemins de fer, les ponts, etc.) et d'autres domaines industriels avec des exigences anticorrosion élevées.

Galvanisation et chromage : La gamme d’applications de la galvanisation et du chromage est également très large, mais elle est généralement davantage axée sur l’amélioration de l’esthétique et de la dureté du métal. Par exemple, les pièces métalliques et les objets décoratifs galvanisés et chromés sont très courants dans les domaines de la construction, du mobilier et des objets de décoration.